在煉焦生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)的高溫煤焦油含有少量的煤粉、焦粉等固體顆粒物質。如果這些物質直接用于焦油深加工，很容易造成瀝青灰分高，在管道和塔內(nèi)堆積渣滓，嚴重影響生產(chǎn)系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運行。因此，需要處理，高溫煤焦油一般在超級離心機脫渣后進行深加工。在這個過程中，超級離心機分離出來的焦油渣相對粘稠，呈膠質狀，屬于危險固體廢物。焦油渣固體廢物需要送到合格的危險廢物處理單位進行集中處理，處理成本高，難度大，嚴重困擾著煤焦油加工行業(yè)的生產(chǎn)和運行。

焦油渣輸送泵裝置的使用流程

      針對上述技術難題，采用焦油渣渣泵提供焦油渣渣處理裝置和方法，合理地溶解、熔融、分離焦油渣渣，提高了渣渣的再利用效率，減少了環(huán)境污染，提高了經(jīng)濟效益。

      公開了一種焦油渣處理裝置，其包括溶解機構、熔化機構和離心分離機構，該溶解機構將焦油渣與溶劑油加熱攪拌溶解，該熔化機構將焦油渣與溶劑油加熱攪拌溶解，該熔化機構在加熱攪拌條件下將焦油渣熔化，并將其送至離心分離機構進行離心分離后，將分離產(chǎn)物分別送入輕焦油槽和渣槽，該熔化機構還將該熔化機構與離心分離機構分別連接，該熔化機構和離心分離機構通過閥門對溶劑油進行獨立添加控制。

       所述焦油渣料泵的溶解機構及連接關系為：焦油渣料槽通過焦油渣料槽出口管連接溶解槽，溶劑油槽連接溶劑油倒管，溶劑油倒管上設有第一倒油泵，溶解槽內(nèi)設有攪拌器，溶解槽與蒸汽加熱管、蒸汽加熱管相連，溶解槽通過雙螺桿泵連接熔化釜上端。

      熔化機構及連接關系如下：熔化釜內(nèi)設有攪拌器和加熱裝置，熔化釜底部與離心機通過熱油泵連接，熱油泵同時通過循環(huán)進口與熔化釜頂部連接。

　　所述的離心分離機構及連接關系為：離心機連接輕焦油槽和渣槽；輕焦油槽通過第二倒油泵連接焦油地槽。

　　所述的溶劑油槽分別通過溶劑油倒入管連接溶解槽、熔化釜和離心機并通過獨立的閥門實現(xiàn)溶劑油的獨立添加控制。

　　所述的溶劑油槽和倒油泵之間、雙螺桿泵和熔化釜之間、熱油泵和離心機之間、輕焦油槽和第二倒油泵之間，第二倒油泵和焦油地槽之間均連接吹掃管。

　　(1)將焦油渣槽的焦油渣輸送入溶解槽，將溶劑油槽的溶劑油輸送入溶解槽，實現(xiàn)混合，加熱攪拌溶解；

　　(2)將溶解后的焦油渣輸送到熔化機構，熔化機構在加熱攪拌條件下對焦油渣進行熔化，并開啟離心機進料閥門向離心機間歇進料進行分離，在不進料時，熱油泵通過循環(huán)進口將焦油渣輸送回熔化釜頂部，保持焦油渣一直處于流動狀態(tài)，此過程根據(jù)實際熔化的效果不添加或適量添加溶劑油；

　　(3)離心分離機構對熔化后的焦油渣進行離心分離，將分離產(chǎn)物分別輸入輕焦油槽和渣槽，此過程根據(jù)實際分離的效果不添加或適量添加溶劑油。

　　所述的步驟(1)具體為：溶解槽開始加熱5～20分鐘后，開啟攪拌器，溶解槽溫度加熱到70～80℃，關閉加熱器，攪拌器正常運行0.5小時，關閉攪拌器，焦油渣和溶劑油質量比為焦油渣：溶劑油＝1：1.1；

　　所述的步驟(2)具體為：溶解后的焦油渣倒入熔化釜后，開啟熔化釜加熱器慢慢加熱和攪拌器，并開啟釜底部熱油循環(huán)泵，把熔化釜溫度加熱到100～110℃，勻合1小時；

　　所述的步驟(3)具體為：每次進料12～15分鐘，數(shù)量為1.3～1.5噸，離心機離心時間根據(jù)出來的渣干濕程度進行調(diào)整，40～60分鐘后，離心機排出的油進入輕焦油槽，由第二倒油泵倒入焦油地槽，焦末進入渣槽。

　　1.針對焦油渣的特點，主要含有煤塵、焦粉和重質焦油，粘度極大，呈膠質狀，難以通過常規(guī)方法分離，因而通過先對焦油渣添加溶劑，并加熱攪拌，初步降低其粘度，隨后進入熔化釜加熱攪拌熔化，再次降低粘度，對其中的可分離有效組分進行溶解，更易于被分離，隨后通過離心分離的方法，得到輕焦油和干燥的煤粉焦粉，提高了分離效率，節(jié)省了能源和時間，煤粉焦粉可直接應用于煉焦配煤生產(chǎn)，相對于目前將焦油渣炭化制取焦炭的處理方式，使焦油渣中的有效組分得到進一步利用。

　　2.溶解槽、熔化釜和離心機分別連接溶劑油槽，并各自通過獨立的閥門控制，避免了一開始就加入過量的溶劑油，可以在處理過程的各個階段根據(jù)處理情況實時添加溶劑油清洗，在優(yōu)化了各階段處理效果和效率的同時，也節(jié)省了溶劑油的用量。

　　3.由于熔化釜向離心機間歇進料，因而開設循環(huán)進口連接熔化釜頂部，在離心機進行離心處理過程中，熱油泵通過循環(huán)進口將焦油渣輸送回熔化釜頂部，保持焦油渣一直處于流動狀態(tài)，避免其粘固粘附在設備上，使處理過程更高效。

　　4.溶解槽、熔化釜和離心機分別連接消煙系統(tǒng)，使產(chǎn)生的煙氣及時消除，保護環(huán)境，并提高了各階段處理效果。針對焦油渣的特點，研發(fā)出了合理而有針對性的溶劑油組分，顯著提高了對焦油渣的溶解效果。

　　5.工藝參數(shù)的優(yōu)化，通過對各階段的溫度、壓力，時間等參數(shù)進行模擬計算并實際驗證，得到了最適合焦油渣溶解、熔化和分離的各工藝參數(shù)，明顯提高了各階段的效率。

　　一種焦油渣處理裝置，包括焦油渣槽、焦油渣槽出口管、溶劑油槽1、溶解槽2；第一倒油泵3；攪拌器4；蒸汽加熱入口管5；蒸汽加熱出口管6；雙螺桿泵7；熔化釜8；熱油泵9；離心機10；輕焦油槽11；渣槽12；第二倒油泵13；溶劑油倒入管14；消煙管道15；吹掃管16；

　　焦油渣槽1通過焦油渣槽出口管連接溶解槽2，溶劑油倒入管上設有第一倒油泵3，溶解槽內(nèi)設有攪拌器4，溶解槽連接蒸汽加熱入口管5和蒸汽加熱出口管6，溶解槽通過雙螺桿泵7連接熔化釜8上端，熔化釜內(nèi)設有攪拌器和加熱裝置，熔化釜底部通過熱油泵9連接離心機10，熱油泵同時通過循環(huán)進口同時連接熔化釜頂部，離心機連接輕焦油槽11和渣槽12；輕焦油槽通過第二倒油泵13連接焦油地槽；

　　所述的溶劑油槽和倒油泵之間、雙螺桿泵和熔化釜之間、熱油泵和離心機之間、輕焦油槽和第二倒油泵之間，第二倒油泵和焦油地槽之間均連接吹掃管16。

　　(1)焦油渣溶解槽放置到地磅上，放入攪拌器，對接蒸汽加熱管、溶劑油倒入管、消煙管、槽出口管，進行稱重，記示數(shù)M1；檢查確認后開始加熱，按照焦油渣數(shù)量核算添加溶劑油量，把溶劑油加入到溶解槽，停泵后記示數(shù)M2；

　　(2)溶解槽開始加熱5～10分鐘后(天冷時適當延長加熱時間)，開啟攪拌器，溶解槽溫度加熱到70～80℃，關閉加熱器，攪拌器正常運行0.5小時，關閉攪拌器，確認勻合正常后，開啟螺桿泵倒入熔化釜，停泵后，記示數(shù)M3，可根據(jù)實際熔化的效果適量添加溶劑油，保證焦油渣和溶劑油質量比為焦油渣：溶劑油＝1：1.1。

　　(3)混合油倒入熔化釜后，開啟熔化釜加熱器慢慢加熱和攪拌器，并開啟釜底部熱油循環(huán)泵，把熔化釜溫度加熱到100～110℃，勻合1小時；

　　(4)開啟離心機進料閥門向離心機間歇進料進行分離，每次進料12～15分鐘，數(shù)量為1.3～1.5噸，離心機離心時間根據(jù)出來的渣干濕程度進行調(diào)整，在離心機進行離心處理過程中，熱油泵通過循環(huán)進口將焦油渣輸送回熔化釜頂部，保持焦油渣一直處于流動狀態(tài)，40～6分鐘后，離心機排出的油進入輕焦油槽，由第二倒油泵倒入焦油地槽，此過程可根據(jù)實際分離的效果適量添加溶劑油。